FABRICACIÓN

Fabricación

fabrikazioa_argazkiaLa creciente exigencia y evolución de los procesos de fabricación junto con la integración de las nuevas tecnologías de la Industria 4.0 en el mercado, con la Fabricación Aditiva como uno de los pilares fundamentales, proporcionan a la industria de la máquina-herramienta y sus usuarios un amplio rango de posibilidades de diseño y producción.

En este marco, el equipo técnico de TKgune Fabricación puede ayudarle a analizar sus procesos productivos actuales, planteando y ejecutando acciones de mejora para aumentar su rendimiento (reducción de tiempos y costes de fabricación y mejora de la calidad del producto final). También podemos simular operaciones y procesos alternativos evitando interferencias en su línea de producción y analizar los resultados para confirmar o descartar hipótesis.

Asimismo, podemos ayudarle a plantear, diseñar y probar procesos totalmente innovadores. Para ello, en TKgune Fabricación puede realizar el estudio previo incluyendo las pruebas pertinentes para confirmar la eficacia y estabilidad de la nueva alternativa.

Podrá fabricar y testar prototipos y materiales, optimizar los procesos de fabricación e incluso probar la industrialización del nuevo producto con una pre-serie haciendo uso de las máquinas e instalaciones de los centros de formación que componen TKgune Fabricación. Asimismo, le podremos aportar la visión de los fabricantes de máquina herramienta respecto a la maquinaria  adecuada para fabricar su producto.

Dinamizamos y acompañamos en la innovación de productos aportando nuestro punto de vista técnico, tecnológico, productivo, y ponemos a su disposición herramientas de creatividad, análisis de productos.

ESPECIALIZACIÓN

Fabricación de piezas en plástico y metal mediante diferentes tecnologías de FA. Prototipado, reparación de componentes de alto valor añadido, pre-series para validación y modificación geométrica. Escaneado para ingeniería inversa. Formación específica. Definición de nuevos procesos productivos.

Mecanizados de precisión y alta velocidad con materiales metálicos, grafito, composites, titanio, Inconel, nuevos materiales…

Optimización de procesos de mecanizado, corte y conformado. Montajes mecánicos. Programas (ISO o CAM). Prototipos y preseries. Pruebas previas a la implantación a cliente.

Fabricación aditiva con materiales plásticos y metálicos.

Ensayos mecánicos y metrología

Estudios de soldabilidad de materiales. Homologación de soldadores y robotización y automatización de procesos de soldadura.

Ensayos, estudio de defectología y parámetros de los materiales.

Caracterización mecánica avanzada y caracterización general de materiales

Optimización del tratamiento térmico en base al análisis del material.

Diseño y desarrollo de productos, componentes, utillajes, prototipos y células automatizadas. Escaneo e impresión 3D.

Diseño y simulación para optimización estructural mediante métodos elementos finitos (ANSYS).

Soluciones de automatización de procesos. Ensayo y simulación.

Programación de PLCs y dispositivos asociados.

Integración con tecnologías eléctrica, neumática, hidráulica y robots.

Desarrollo de sistemas de comunicación. Monitorización y supervisión.

Selección de instrumentación. Verificación de productos mediante MMC.

Verificación y control (visión artificial, medidores láser, etc.)

Diseño y optimización de procesos de forja en frío, semicaliente y caliente.

Simulación FEM. Fluencia, verificación de secuencias y preformas, detección de defectos, pliegues, faltas de llenado, fibrados, etc.

Caracterización de materiales para la creación de modelos de forja en frío.

Diseño y estudio de vida de herramientas.

Prototipado y primeras series. Pruebas en prensa Sacma SP260.

Simulación de procesos en frío y caliente mediante FEM.

Diseño de componentes y útiles en diferentes sistemas CAD.

Verificación y digitalización de componentes y útiles mediante escaneo 3D.

Estudio-Diseño y fabricación de utillajes: troqueles progresivos, etc.

Diseño, elaboración, medición, escaneado, fabricación y testado.

Ensayo de materiales y encajes de prueba mediante sistema de burbuja y fabricación de los mismos en fibra de carbono y Kevlar.

Soldadura y calderería en general.

Diseño y fabricación.

Análisis termográfico, de vibraciones, de aceites, etc.

Desarrollo de Android eta Arduino.

Microrobótica y Microelectrónica.

Racionalización de procesos.

Asesoramiento sobre sistemas de gestión (EFQM, ISO 9001, seguridad OHSAS 18001, medio-ambiente ISO 14001, aeronáutica ISO 9100, soldadura ISO 3834).

EQUIPAMIENTOS

FABRICACIÓN ADITIVA

  • Célula de aporte metálico láser LMD
  • Célula de aporte metálico por plasma WAAM
  • Máquina de aporte metálico SLM
  • Impresión 3D en materiales plásticos
  • Escaneado

TALLERES MECÁNICOS

  • Multitarea
  • Centros de mecanizado
  • Fresadoras de producción
  • Centros de torneado
  • Tornos de producción
  • Rectificadoras
  • Electroerosión
  • Robots

LABORATORIOS

  • Metrología
  • Ensayos Mecánicos
  • Metalografía y Materiales
  • Automatización Industrial
  • Control de Procesos
  • Fibra Óptica
  • Telecomunicaciones
  • Centros de Transformación

CONFORMACIÓN

  • Prensas mecánicas multi estaciones para forja en frío
  • Prensas mecánicas para estampación de chapa
  • Prensa de husillo
  • Roscadoras por laminación
  • Prensa hidraulica para estampación en frío y caliente

TALLERES DE SOLDADURA Y CALDERERÍA

  • Talleres de Mantenimiento Industrial
  • Taller de Automoción
  • Corte 2D: plasma, láser, punzonadoras
  • Máquinas CNC de doblado y plegado
  • Robots de soldadura

CAD-CAM-CAE

  • Múltiples softwares
  • Impresión 3D

CONTROLES NUMÉRICOS

  • Fagor
  • Heidenhain
  • Fanuc
  • Siemens

CASOS DE ÉXITO

En Europa se ha comenzado a fabricar piezas para conformado en metal duro, por ello una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de otras piezas similares pero de otro material decide experimentar con metal duro. Se determina el tipo de material empleado y mediante la experimentación en las máquinas del centro se consigue determinar el proceso de torneado para obtener la forma deseada y se definen los parámetros de mecanizado y herramientas necesarias.

Una empresa se dedica al diseño, fabricación y comercialización de componentes de máquinas (cilindros y equipos hidráulicos). Para validar los nuevos diseños se realizan simulaciones a través de elementos finitos y se lleva a cabo una mejora de los componentes aplicando este método.

Una empresa desea testear la funcionalidad del utillaje de la máquina que han diseñado. Para ello se fabrica el utillaje diseñado y posteriormente se realizan las pruebas de mecanizado mostrando el comportamiento al cliente.

Una empresa de forja, investiga una nueva secuencia para la producción de una nueva referencia. Se han analizado distintas opciones mediante FEA y se ha conseguido producir la referencia con éxito. Se obtiene una importante reducción de costes al realizar el prototipo, contemplando diversas opciones y eligiendo la más rentable, en cuanto a la vida del utillaje.

Se ha realizado un estudio de todo el proceso para mejorar el comportamiento anticorrosivo de los productos fabricados. Se han detectado problemas relacionados con la corrosión y la oxidación y se han propuesto mejoras. Asimismo se han definido unos parámetros a controlar para realizar el seguimiento de las medidas adoptadas.

Una empresa de fabricación tiene la opción de conseguir un pedido por parte de una empresa aeronáutica líder a nivel mundial, pero para ello se le exige que oferte un servicio de soldadura de fricción. Esta empresa nunca ha empleado dicha técnica por lo que se le ha prestado ayuda para homologar el proceso. Para ello, se han analizado diversas patentes y proveedores para finalmente diseñar la herramientas de soldadura y posteriormente validarlas (se han estudiado hasta cuatro configuraciones).

Existe la necesidad de mejorar el proceso de fabricación de una pieza. Aparte de la mano de obra de la que requiere el proceso implica 9 operaciones; a realizar en 4 máquinas distintas. Tras dibujar la pieza en 3D y realizar el programa CAM, se ha mejorado el proceso; resultando un proceso de 6 operaciones a realizar en una máquina de 5 ejes (en un solo amarre), más un corte por electroerosión. El coste del proceso se ha reducido en un 65%.

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